“Een cobot gaat hier dozen palletiseren”

Bij Treur Kaas komen de kazen in boxen van de leveranciers binnen. Een robot pakt de kazen aan het begin stuk voor stuk uit het rek en legt ze op de ‘omboxlijn’. Daar worden alle kazen gekeerd en gewogen. De kazen krijgen daar ook een coatinglaag, om de rijping te regelen en schimmelgroei te voorkomen. Op elke kaas wordt een zogeheten lotnummer geprint, waarna een tweede robot de wielen plaatst in een klaarstaande eigen box. Deze wordt vervolgens afgevoerd naar een van de rijpingsruimten.

Elders in het bedrijf staat de ‘behandelingslijn’, een redelijk grote installatie om kazen te keren. Een automaat pakt de wielen plaat voor plaat uit een box en legt ze na het keren in een gereedstaande box. Het nummer van de nieuwe box wordt op dat moment aan het lotnummer toegevoegd.

In de kelder van het bedrijf is nog veel meer automatisering te zien; daar is een volledig geautomatiseerde rijpingsruimte. Boxen komen met liften naar beneden en worden daar automatisch op een traversewagen gezet. Deze rijdt over een rails door de middengang, waarbij de box op een meegenomen afzetwagen ligt. De shuttle communiceert via bluetooth met de traversewagen en zet de box links of rechts van het gangpad in een zijpad af. Voor het keren van de kazen of verkoop gebeurt het omgekeerde voor de weg terug naar boven. 

Treur wijst op het touchpanel boven in de ruimte waar de kazen worden gekeerd. De operator geeft daarop aan welke boxen verplaatst moeten worden of welke plaats gereserveerd moet worden voor binnenkomende boxen.

Verzendklaar maken

Andere rijpingsruimten zijn niet geautomatiseerd en één ruimte is zowel rijpingsruimte als orderverzamelgebied. Daar liggen de wielen in het laatste stadium van rijping, die vervolgens worden verzameld voor verzending. In de expeditieruimte wordt de laatste hand aan elke kaas gelegd: het aanbrengen van een etiket met een merknaam. “Sommige afnemers willen kaas onder een eigen merknaam in de winkel of marktkraam hebben. Van sommige kazen weten we vooraf al voor welke klant ze zijn, hoelang ze moeten rijpen en hoeveel behandelingen ze moeten ondergaan. Bij andere kazen wachten we met het aanbrengen van etiket en band tot het laatste moment”, legt Treur uit.

De kazen gaan daarna in een box in de auto naar de afnemer, of naar de inpakafdeling waar kazen voor export in kartonnen dozen worden verpakt. “In 2010 zijn we met exporteren begonnen, omdat we dat een mooie aanvulling op onze binnenlandse scoop vonden. Maar ook omdat het aantal vrije kaasverkopers op dat moment afnam. Iets wat nu weer aantrekt, er zijn weer meer kaasverkopers gekomen.”

Treur Kaas is enthousiast deelnemer aan kaaswedstrijden, blijkt uit berichten op social media. Op nationale en internationale vakbeurzen en evenementen worden kazen beoordeeld op textuur, smedigheid en uiteraard smaak. Niet zelden valt ‘Treur’ in de prijzen. “We zijn succesvol op buitenlandse vakbeurzen en bij wedstrijden. Buitenlandse groothandels zijn ons daardoor gaan ontdekken. We zijn nog steeds vooral in Nederland actief, maar hebben nu export naar vijftien landen, ook buiten Europa”, zegt Treur.  

Digitalisering

Elke stap is in de digitale wereld terug te vinden. “Het zal zo’n vijftien jaar geleden zijn geweest dat ik geroepen heb dat ik over tien jaar geen kasten met ordners meer wilde zien. Facturen, pakbonnen, fustregistratie, personeelsinformatie, aktes, productiecijfers en rijpingsregistratie. Allemaal mooi geordend, maar je moest vaak zoeken. Met computers, laptops en smartphones bleek dat beter te kunnen. Met Business Central [het ERP-systeem van Treur Kaas, red.] hebben we in huis wat nodig is voor uitgebreide rapportage, workflow-ondersteuning en mobiele ondersteuning”, aldus Treur.

Kantoorautomatisering werd ooit in de voedingsmiddelenindustrie een vereiste door de invoering van de Hygiënecode en Europese regels voor consumentenveiligheid. “Bij een eventuele recall moet je binnen twee uur alle informatie over een product kunnen ophoesten. Dat is bij onze Nederlandse kazen nooit voorgekomen, maar bij zachte buitenlandse kazen komt dat pakweg eens in de twee, drie jaar voor. Dan moeten we alles vanaf de kaasmakerij in het buitenland tot onze eigen opslag en transport doorlichten en kijken waar iets fout kan zijn gegaan.”

Het ERP-systeem houdt bij Treur Kaas alles bij. “De klantorder geeft via scanning de pickopdrachten voor de orderverzamelaar en laat zien welke merknaam moet worden aangebracht. Elke avond genereert het systeem de ritlijsten voor onze drie eigen auto’s en de pakbonnen voor de chauffeur. Die neemt een tablet mee, waarop hij de informatie en bestellingen ziet en bijhoudt wat de eventuele retouren zijn. Ook de fustregistratie houdt de chauffeur op zijn tablet bij. Met de handtekening voor aflevering verwerkt Business Central de fustmutaties, en in de loop van de nacht gaan de facturen eruit”, aldus Treur.

Workflow

Het ERP-systeem bij Treur Kaas geeft ook inzicht in de voorraden. “Dat kunnen we niet meer op papier bijhouden”, aldus de algemeen directeur. Alleen al bij de Hollandse kazen hebben we een assortiment van duizenden artikelnummers, elk met een eigen productieritme. Belangrijk onderdeel van de registratie is het unieke box-nummer, een leesbaar nummer met een overeenkomstige barcode. Elke box in de productieruimte is gekoppeld aan het lotnummer. “Ons ERP Business Central houdt bij wat er met elke batch gebeurt. Denk aan de tijdsduur van rijping en het moment dat de inhoud van een box is gekeerd en is overgezet op een andere box. We kunnen daarmee sturen op ouder­­dom. Van vier weken voor jonge kaas tot een jaar voor oude kaas.”

Treur vervolgt: “Tegelijkertijd registreren we temperatuur en luchtvochtigheid in de rijpingsruimten, zodat we weten wat daar gebeurt en eventueel kunnen bijsturen. Omdat rijpen een vitaal proces voor ons is, eigenlijk ons hele bedrijfsproces, hebben we een aggregaat voor noodstroom geplaatst. Bij stroomuitval wordt het dieselaggregaat opgestart. Dat komt gelukkig niet vaak voor. Het meest gebruiken we de machine als netwerkbeheerder Stedin onderhoud verricht aan het tussenstation hier vlakbij en we voorbereid willen zijn op onderbrekingen in de energievoorzieningen.“

Cobots

Het kaasbedrijf gaat op de ingeslagen weg door. Treur vertelt over plannen voor een verbouwing: “We zijn plannen aan het ontwikkelen voor nieuwbouw van het kaaspakhuis. Met een wat efficiëntere inrichting en meer automatisering. Er is veel kortcyclisch verkeer met pallettrucks tussen de rijpingsruimten en de keerinstallatie. In de nieuw­bouw willen we dat verkeer automatiseren. Technisch is er veel meer mogelijk. Nu staan er hekken om robots en traversewagens. Dat hoeft bij verdere automatisering niet zo te blijven. Er zijn cobots gekomen, robots die veilig in dezelfde omgeving kunnen werken als mensen. We verwachten dat we als eerste de dozen met kazen voor export met een cobot kunnen gaan palletiseren.”

Wat sneller gerealiseerd is de digitalisering in de verkoop. “De verkoop is momenteel gebaseerd op telefonische verkoop en bestellingen die per mail binnenkomen. Maar we zijn bezig met klantenportals, waarbij elke regelmatige afnemer zijn eigen assortiment kan inlezen en orders voor aanvulling aan ons kan doorgeven. Daarmee zal de telefoon niet overbodig worden, want die blijft voor het beantwoorden van vragen, het geven van advies en om de betrokkenheid te houden. We blijven een bedrijf dat nauw met de kaasverkopers betrokken wil blijven”, besluit Treur.