Duurzame groei: De Lek Beton versterkt de betonindustrie

Een van de drie directieleden is Paul van Dam, kleinzoon van de oprichter. Na zijn studie aan de Wageningse universiteit en vijf jaar werken bij Arcadis, is hij de derde generatie van zijn familie in de directie van het bedrijf. “Volgens de afspraken van de familie moet je eerst je opleiding voltooien en vijf jaar buiten het bedrijf hebben gewerkt, voordat je mag solliciteren bij het bedrijf. Het mag geen gouden kooi zijn”, vertelt Van Dam.

Solliciteren? Gewoon net als iedereen? “Ja, net als iedereen”, zegt Van Dam. “Ik wist van de vacature in de directie en de wens te verduurzamen en te innoveren, en daarom heb ik gesolliciteerd. En ben ik drie jaar geleden aangenomen.’’ Lachend voegt Verrips, die al ruim veertig jaar bij het bedrijf is betrokken, eraan toe: “Bij gelijkwaardige kandidaten gaat onze voorkeur wel uit naar een Van Dam.”

Familiestatuut

De opa van Paul van Dam is het bedrijf in de jaren zestig van de vorige eeuw begonnen, met zes aandeelhouders. Het heeft zo’n 25 jaar geduurd voordat die aandeelhouders waren uitgekocht en het een echt familie­bedrijf is geworden. “Pas nadat Jan van Dam zelfstandig eigenaar was, kon het bedrijf echt groeien. Hij durfde risico’s te nemen en dat heeft zich uitbetaald. Externen liepen hier in die tijd de deur plat om het bedrijf over te nemen, maar dat wilde Van Dam niet. Een echte ondernemer”, legt Verrips uit.

De belangrijkste gedachte van de oprichter was de voortzetting van het bedrijf. In de jaren negentig droeg hij De Lek Beton over aan zijn vier kinderen. Maar om het voort­bestaan te waarborgen is het eigendom losgekoppeld van zeggenschap. Er zijn nu ruim twintig familieleden en die zijn samen eigenaar, maar ze hebben geen directe zeggenschap. Dat is vastgelegd in het familiestatuut. Het bedrijf wordt geleid door de directie en daar zitten mensen in die verstand hebben van beton. De continuïteit van het bedrijf gaat boven het belang van familieleden. Zowel Verrips als Van der Laan zijn van buiten de familie. 

“Dat vinden wij normaal en daar staan we allemaal achter”, aldus Paul van Dam. Verrips: “Dat komt hier nooit ter sprake.” Van der Laan: “Dat is ook gezond voor de lange termijn. Het voelt heel vertrouwd.’’ Van Dam: “De basis van het bedrijf is het vertrouwen in elkaar.”

Zo duurzaam mogelijk

Terwijl er weer een vrachtschip voorbijkomt, komt het gesprek op droogte, waterstanden en aanvoerproblemen. De grondstoffen komen namelijk voornamelijk via de Lek. “De lage waterstand wordt een steeds groter probleem. Vrachtschepen kunnen minder vervoeren omdat ze anders vastlopen. Door de toename van extreem weer worden maatregelen in de rivier genomen. Kribben hielden het water tegen, maar die zijn weg­gehaald, zodat bij extreme regen het water weg kan. Maar dat leidt ook tot lagere waterstanden. Dat maakt voor ons het ­vervoer duurder en dus worden ook onze producten duurder”, legt Verrips uit.

Klimaatverandering heeft ook De Lek Beton aangezet de CO2-uitstoot zoveel mogelijk te beperken. Van Dam: “Bij beton gaat duurzaamheid eigenlijk over drie dingen. Het debat gaat over CO2-uitstoot, maar ook over levensduur en circulariteit. Beton gaat heel lang mee; een ontwerplevensduur van meer dan honderd jaar is geen uitzondering. Bij de toerekening van CO2-uitstoot zijn het tijdvak en de mogelijkheid tot hergebruik heel belangrijk.”

Verrips: “Wij gebruiken niet alleen primaire grondstoffen, maar ook ook gerecycled materiaal en secundaire grondstoffen. Wij maken bijvoorbeeld gebruik van hoogovencement. Verder zijn we ook bezig met andere cementvervangers.’’ Hij vervolgt: “Alle grondstoffen die wij gebruiken voor het maken van beton, moeten voldoen aan de gestelde kwaliteitsnormen. We gebruiken ­bijvoorbeeld ook grondwater in plaats van water uit de Lek.”

Van Dam: “We maken een halffabricaat dat elders wordt verwerkt tot eindproduct, vooral in de bouw. Wij proberen de samenstelling van het mengsel te optimaliseren en voor zo duurzaam mogelijke productie en transport te zorgen. Zo tanken wij ook de nieuwe duurzame ‘blauwe’ diesel, HVO 100, en zijn we als centrale CSC Goud-gecertificeerd.’’ De Concrete Sustainability Council (CSC) zet zich wereldwijd in voor ­de verduurzaming van beton.

Eigen laboratorium

De Lek Beton gebruikt verder ook beton­granulaat. Dat ontstaat als er een gebouw of brug wordt gesloopt en oud beton vrijkomt. “Gebroken puin gaat naar de wegenbouw. Betongranulaat gaat terug naar de fabriek om opnieuw te gebruiken”, aldus Verrips. 

Van Dam vult aan: “Circulair bouwen is nu de uitdaging. Daarvan is beton een belangrijk onderdeel.’’ Van der Laan: “Alle reststromen van de centrale worden hergebruikt in het productieproces.” Verrips: “Beton mag nu tot 30 procent gerecycled materiaal bevatten. In overleg met de klant mogen we tot 50 procent gaan.” En Van Dam: “Beschikbaarheid van gerecycled materiaal is belangrijk en daar zijn nu ook kansen voor, al wordt er in Nederland wel meer gebouwd dan gesloopt.’’

Om de juiste samenstelling te maken, beschikt De Lek Beton over een modern laboratorium. Verschillende soorten cement en grind, chemische middelen, recyclebaar materiaal… de verhouding wordt telkens geoptimaliseerd. Welke druksterkte en verwerkbaarheid zijn nodig, wat wil de klant ontvangen? Dat zijn vragen die daar worden beantwoord.

In de grondstoffenopslag liggen hopen zand en grind, de grondstoffen die uit de vrachtschepen komen. In de silo’s wordt het cement opgeslagen. Via weegsystemen, transportbanden en leidingen gaan de grondstoffen de menger in. Hier worden ook nog hulpstoffen toegevoegd, waarna alles tot een vloeibare specie wordt gemengd. Die gaat in truckmixers naar de bouw of naar de prefabfabriek, waar de bekistingen en mallen klaarliggen om vloeren, funderingen, betonbakken, poeren of wanden te maken. Enorme hijskranen kunnen het gewicht van die kant-en-klare producten tillen en op trailers leggen om te vervoeren. “Onze producten zijn niet zo groot dat er speciaal transport voor nodig is. We kunnen hijsen tot veertig ton”, zegt Van Dam.

Snelle ontwikkelingen

Aan het productieproces van betonmortel komen bijna geen menselijke handen meer te pas. Alles wordt met de computer gestuurd vanuit het kantoor, waar een kleine groep experts het proces op beeldschermen volgt. “Het proces van het maken van beton is helemaal geautomatiseerd”, aldus Van Dam.

De grondstoffenbunkers in de centrale bestaan uit diverse compartimenten: vijf voor grind en vijf voor zand. De moderne centrale is in 2009 gebouwd op de groei. “Maar de ontwikkelingen gaan snel. Er is zo veel veranderd dat wij eigenlijk nu al tegen onze grenzen aanlopen. Dat betekent dat er misschien bunkers in de centrale bij moeten komen om meer soorten grondstoffen te kunnen gebruiken”, vertelt Verrips.

En zo stippelt het familiebedrijf een weg naar een stevige toekomst uit. De opa van Paul van Dam is ermee begonnen, zijn vader zit nog in het bedrijf en Paul stapt nu als vertegenwoordiger van de derde generatie in hun voetsporen. Het familiebedrijf is echt in beton gegoten.