GE HealthCare verduurzaamt verpakkingen en maakt de keten efficiënter

Een willekeurig filebericht op de radio: door controles aan de Duitse grens is er een file ontstaan en de vertraging is twintig minuten. Dat lijkt niet veel, behalve als je enorme haast hebt. Zoals de bestelauto’s van fabrikant GE HealthCare die ­jodiumproducten binnen twee dagen moeten afleveren in een ziekenhuis in een land ver weg.

“Wij mogen bij de grenzen doorrijden”, stelt directeur Michel van Gompel geruststellend. “De producten hebben alle nodige certificaten en er is continue monitoring van de douane. De vervoerders hebben een licentie voor het vervoer van radioactieve stoffen. We hoeven nergens te stoppen. Vertraging willen we niet hebben, want de geneesmiddelen op basis van radioactief jodium moeten binnen 48 uur na de productie bij een ziekenhuis zijn. Of het nu een ziekenhuis in Nederland, Portugal of het Midden-Oosten is, het moet binnen 48 uur worden toegediend.”

Geen wachttijden voor GE HealthCare aan de grens dus. En op vliegvelden mogen ze doorrijden tot het vliegtuig. “We zijn vrijgesteld van de verplichte wachttijd voor luchtvracht. Die is normaal meer dan een dag en dat kan bij ons niet”, aldus de directeur.

Voor het vervoer van de flesjes houdt het bedrijf alles in de gaten: werkzaamheden aan de weg, vertragingen, files, omleidingen. “Alleen het weer, daar hebben we geen invloed op”, vult Diane Snelten aan. Zij is milieuspecialist bij het bedrijf.

Grote tijdsdruk

Even een stapje terug. GE HealthCare is een wereldwijd bedrijf dat medische apparatuur maakt en geneesmiddelen produceert om ziekenhuizen te ondersteunen de juiste diagnose te stellen bij patiënten. Bij dat laatste gaat het vooral om radiodiagnostica om neurologische of oncologische ziekten op te sporen. Denk aan ziekten als Parkinson en Alzheimer en het detecteren van tumoren.

Via een ingewikkeld technisch hoogstandje maakt het bedrijf in Eindhoven jodium en fluor met een licht radioactieve lading. Deze stoffen zijn nodig om met behulp van medische scanapparaten de juiste diagnose bij patiënten te kunnen stellen. De radioactieve vloeistof maakt zichtbaar of een patiënt bijvoorbeeld te maken heeft met beginnende Alzheimer of de ziekte van Parkinson. Bij de afdeling oncologie kan op deze manier in het lichaam worden gezocht naar eventuele uitzaaiingen.

Voor elk ziekenhuis, elke patiënt, wordt een eigen flesje met jodium of fluor gemaakt en verpakt. Door de zeer beperkte houdbaarheid staat de levering onder grote tijdsdruk. Want de flesjes met de radioactieve vloeistoffen moeten worden afgeleverd door heel Europa én buiten Europa.

Dat betekent voor het vervoer dat er veel met het vliegtuig gaat − zeker als de afstand te groot is voor bezorging binnen de gestelde tijdslimiet, zoals naar Portugal, Spanje of Zweden. “Zweden zelf is niet zo ver, maar vanaf het vliegveld is het toch nog vijf uur rijden naar het noorden om bij het ziekenhuis aan te komen”, aldus Van Gompel. 

De rest gaat over de weg met bestelauto’s. Voor de snelheid gaat dat naar landelijke hubs in de buurt. “We rijden bijvoorbeeld naar de Duitse hub. Daar staat een busje te wachten, die de levering overneemt en doorrijdt naar Oostenrijk. En daar wordt het overgenomen door een chauffeur die naar Italië rijdt”, legt Van Gompel uit.

Project voor retourlogistiek

Het is natuurlijk niet alleen tijdsdruk dat speelt bij het vervoer van de farmaceutische producten. Vanwege de radioactieve straling moet de verpakking aan heel veel voorwaarden voldoen. En juist op verpakkings­gebied heeft GE HealthCare slagen gemaakt om afval en CO₂-uitstoot te verminderen.

Eerst de verpakking: elk flesje zit verpakt in een loodpotje. “Dit werd voorheen gemaakt van gesmolten en gegoten lood met een kunststof omhulsel. Het kwam per schip uit Amerika en kon maar één keer worden gebruikt”, vertelt Snelten. Deze loodpotjes bleven bij het ontvangende ziekenhuis. Daar kon het lood worden hergebruikt, maar de rest belandde bij het afval. Dat kan beter, dacht het milieubewuste team dat zich in Eindhoven met verpakkingen en vervoer bezighoudt.

Edna Robles, verantwoordelijk voor de interne logistiek: “Er is nu een nieuw loodpotje met een omhulsel van steviger en duurzamer kunststof. Het potje is gemaakt van geperst lood en kan meerdere keren worden hergebruikt. Dat loodpotje wordt geproduceerd in Europa. Dit scheelt heel veel CO₂-uitstoot (meer dan 80 procent): het lood hoeft niet meer te worden omgesmolten, de herkomst is dichterbij en de loodpot kan tot wel veertig keer opnieuw worden gebruikt.”

Dat is al een verbetering, maar wat heb je aan een verpakking die je vaker kunt gebruiken als die niet door de ontvanger wordt teruggestuurd? Niets. Dus is er een project opgezet voor retourlogistiek. Als de flesjes uit de loodpotjes zijn gehaald en de radioactieve vloeistof is gebruikt, vallen de loodpotjes niet meer onder gevaarlijke stoffen en onder de transportregels voor radioactieve stoffen.

Al 86 procent retour

“De ziekenhuizen geven de lege loodpotjes mee aan de vervoerder die de nieuwe bestelling komt brengen. Er rijdt dus geen extra auto op de weg om de gebruikte loodpotjes terug te brengen”, vertelt Shirley Eussen, bij het bedrijf verantwoordelijk voor retourstromen. Zij vervolgt: “Voor bestemmingen die verder weg liggen en met het vliegtuig worden bediend, verzamelen we de loodpotjes bij een landelijke hub. Als er genoeg is om een vrachtauto te vullen, gaat daar eens in de zoveel tijd een vrachtauto heen.” Als de retourzending in Eindhoven is aangekomen, controleert een extern bedrijf of het loodpotje onbeschadigd is. Als er iets mis is, kan de bodem of deksel worden vernieuwd. Daarna kan het makkelijk worden schoon­gemaakt en worden hergebruikt.

Met de nieuwe loodpotjes en het terughalen van gebruikte exemplaren is GE HealthCare anderhalf jaar geleden begonnen. “Het was de bedoeling dat we binnen vier jaar 80 procent van de loodpotjes zouden terugkrijgen. Maar binnen ruim een jaar zaten we al op 86 procent retour”, stelt Eussen tevreden vast. Er zijn nu al dertien landen waar ziekenhuizen de loodpotjes terugsturen. Dat zijn landen die veel afnemen. Dus die hebben snel een vrachtauto vol”, zegt ze.

Bij het ziekenhuis blijft de tussenverpakking van piepschuim, die om de potjes zit tijdens het vervoer, achter. Dat geldt ook voor de buitenverpakking, een kartonnen doosje. Binnenkort wordt het piepschuim volledig geproduceerd uit 100 procent gerecycled materiaal. Bij het ziekenhuis kan het piepschuim als aparte stroom voor recycling of als restafval worden afgevoerd. Het kartonnen doosje wordt gebruikt om de loodpotjes retour te sturen. Overbodige doosjes kunnen worden gerecycled.

Stro als isolatiemateriaal

Naast de flesjes met jodium of fluor produceert GE HealthCare ook andere stoffen en producten die ziekenhuizen gebruiken voor diagnostiek. Die stoffen moeten koel worden bewaard, maar zijn niet radioactief. Tot nu toe gebruikte GE HealthCare grote dozen met veel isolatiemateriaal voor het vervoer van die stoffen. Maar daar is een heel simpele oplossing voor gevonden, vertelt Özge Tunc, die zich met koeltransport bezighoudt. Bij temperatuurgecontroleerd transport worden de producten in standaarddozen geladen in aangewezen zones in vracht­auto’s, afhankelijk van hun temperatuur­eisen. Dit maakt extra isolatiemateriaal overbodig.

Voor de overige transporten wordt gekeken naar een eenvoudige kartonnen doos met als isolatiemateriaal stro. In de oude situatie bleef het ziekenhuis met de grote doos en het isolatiemateriaal zitten. “Daar zit zeker ook verpakkingsafval bij dat niet goed te scheiden is en dat wil je niet hebben”, vult Van Gompel aan. Stro kun je daarentegen overal kwijt. Daar is zelfs een kinderboerderij blij mee.

Met alle veranderingen en maatregelen is GE HealthCare, zeker wat milieubeleid betreft, goed bezig. Als het om productie voor consumenten gaat, wat hier niet het geval is, is er druk van kopers om milieu­bewust bezig te zijn. Waar komt dan die druk op een producent van diagnostische producten vandaan?

Van Gompel: “Ziekenhuizen hebben een certificaat voor de belasting van het milieu. Bij tenders worden maatregelen voor het klimaat meegerekend. Met onze maatregelen helpen wij ziekenhuizen te voldoen aan de eisen. De regels van de Europese Unie worden steeds strenger en een deel van de besparingen op de CO₂-uitstoot van onze verpakkingen kunnen ziekenhuizen zich ook toerekenen. 

De rest van de besparing wordt toegerekend aan GE HealthCare. Ook de eisen voor verpakkingen worden steeds strenger. Met onze herbruikbare loodpotjes en temperatuur­gecontroleerd transport voldoen wij nu ook aan die strengere nieuwe normen.”